选矿技术管理在整个选矿管理中起到一个非常重要的作用，做好选矿技术管理工作是保证选矿正常进行的必要条件，是选矿厂全面提高经济效益的重要保证。

　　对入选原矿品位低而废石与矿石又易区分的选矿厂应在中碎前设立预选工序，其中包括手选，重选和干式磁选，（磁滑轮或磁力滚筒等，抛掉部分废石，使原矿品位得以提高，同时降低生产成本。例如，古田西朝钼矿采用手选工艺抛弃部分废石，平均每天抛掉废石60吨左右，每月直接节约生产成本10万元以上。品位平均提高0.2%。每年多产出钼精矿396吨（处理矿量300吨/日，品位45%），年增加产值3000～5000万元。首钢大石河铁矿利用磁滑轮预选，废石产率达8.0%，是原矿中废石的97.56%，效果非常明显。

　　积极贯彻“多碎少磨”或“以碎代磨”的原则，尽量降低最终碎矿粒度，严格控制矿石进入第一段磨矿的粒度。据统计，在矿山企业选矿的能耗占70%以上，而选矿厂能耗中，电耗约占90%，在选矿能耗中破碎能耗只占20%～23%，而磨矿作业能耗占76%～79%。因而，在实际生产中要尽量发挥破碎机的破碎作用，把破碎产品粒度降至15毫米甚至可降至12毫米以下，这样不仅大大降低能耗，而且提高球磨机的处理能力，经济效益显著。例如，山东黄金集团公司焦家金矿，对破碎系统进行了改造，改造前破碎粒度为14毫米，球磨机处理量为1250吨/日，改造后破碎粒度降至12毫米，球磨机的处理能力提高到1350吨/日，提高了8%，每年为矿山增加产值1400多万元（原矿品位3.5g/吨，黄金价格125元/克）。

　　金属平衡工作的好坏是衡量选矿厂生产管理和技术管理工作好坏的重要标准，因此，选矿厂要加强对检测人员的培训、教育和管理，加强计量、取样、加工、化验等工作，每月要进行一次实际金属平衡，查清金属损失的流向降原因，采取有力措施加以改进，使理论回收率与实际回收率之差达到要求。同时要制定合理的各种材料消耗标准，提出降低成本的措施，对生产现场的矿石可进行可选性试验，以便发现问题及时指导生产，现场出现问题时可先通过小型试验进行验证对比，找出问题的原因而予以解决。对新药剂、新工艺首先在试验室进行探讨性试验，根据试验结果考虑进行半工业试验或工业试验。

　　做好日常选矿生产技术管理工作，就能不断挖掘选矿生产潜力，提高产量、质量和回收率，不断刷新各项技术经济指标，减少设备事故，改善环境保护，做到安全、高效、文明生产。

　　建立各项技术管理制度，坚持“精矿质量和金属回收率并重”的原则，坚持“均给矿、细磨、精选”的技术操作，对浮选厂坚持“三度一准”即浓度、细度、酸碱度和给药准确。

　　建立原矿管理制度，了解和掌握矿山（坑口）当月各采场供矿量及矿石性质，有条件的试验室必须提前1～2月将采场试验做完，以便给现场提供合理的操作制度和药剂制度。如品位变化很大时，可采取配矿处理。制定合理的浮选药剂制度的球磨机充填率及补加钢球或钢棒的技术标准。制定中间产品质量检查标准和检查制度。比如破碎粒度及其粒度组成、破碎比、磨矿浓度、分级溢流浓度、细度及粒度组成、各选别作业的浓度和选别作业产品的品位、最终产品的品位和水份、尾矿品位及粒度组成、浓缩机排放浓度和溢流中允许的固体含量等。及时检测，发现问题时及时于现场进行沟通，使各项工艺参数满足生产的需要。

　　对工艺流程进行经常的或不定期的流程考查，及时发现流程中存在的问题和薄弱环节，以便采取措施加以改进工组织攻关。一般磨浮车间每一年到两年进行一次流程考查，碎矿车间每2～3年安排一次流程考查，还可根据生产中出现的问题临时安排局部或全流程考查。对生产用水进行定期的化验分析和水质对比选矿试验，以便更好地指导选矿生产。根据生产实践每隔一定时间要清理球磨机内的残球，除去碎球，补入新球，以此来保证有效的球磨机内钢球充填率。

　　综上所述，做好选矿技术管理工作是保证选矿生产正常进行的必要条件，是选矿厂全面提高经济效益的重要保证，依靠选矿技术的进步全面提高选矿生产的经济效益是现代选矿厂管理的当务之急，技术管理的目的就在于保证企业能够均衡、有节奏地高效率地进行生产，达到成本、效益最佳化。

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