砂金矿的选矿工艺原则是先用重选法最大限度地从原矿中回收金及其伴生的各种重矿物，继而用重选、浮选、混汞、磁选和静电选等联合作业将金和各种重矿物彼此分离，已达到综合回收的目的。砂金矿选别一般分为破碎与筛分、脱泥和选别等过程。

　　一、破碎与筛分

　　很多砂金矿含有胶结泥团，其粒径有的大于100毫米，这种泥团如不碎解，将在筛分过程中随废石一起排除，造成金的损失。另外，胶泥还能胶结在砾石或卵石上，如不碎解也要在筛分过程中造成金的损失。

　　在采金船上，破碎与筛分作业时一起在圆筒筛内部完成的。圆筒筛内装有间断的螺旋角钢。操作时，圆筒筛内的洗涤水压应不低于35千帕，在陆地固定选厂，则设置洗矿床进行碎解与筛分。采用平桂50型或平桂i-100型水枪两台，按对角线方向反复冲洗。水枪出口压力不低于20千帕。

　　筛分作业能排除20-40%的废石（砾石、卵石），是砂金选矿不可缺少的作业。合理筛分参数的确定必须依据原矿砂中金的力度组成的测定资料。目前我国砂金矿山选择的筛孔一般为10-20毫米，如用固定溜槽做粗选设备时筛孔可大些，但不能超过60毫米。

　　固定选厂的筛分设备多为格筛、振动筛，采金船则用圆筒筛。筛上冲水不但能提高筛分效率，还能进一步碎解胶泥，所以砂金矿的筛分作业多为水筛。水筛冲水量根据洗矿要求确定，并应尽量满足下段选别作业对浓度的要求，如系溜槽粗选则冲水量应为砂矿矿量的8-14倍。

　　二、脱泥

　　砂金矿中小于0.1毫米的物料一般不含金或含金甚微。例如珲春金矿的砂金矿中小于0.1毫米的金占0.18%，而同粒级矿泥则占原矿砂的13.77%。小于0.1毫米的金俗称漂浮金，在选别过程中很难回收，而同一粒级的矿泥却对选别过程，特别是机械选别过程起干扰作用。所以，在砂金矿机械选矿厂内，总是设法将小于0.1毫米的矿泥脱掉。生产上常用的脱泥设备为各种规格的脱泥斗，而溜槽选金允许的物料粒级宽，且处理量大，因而溜槽选别之前不脱泥。

　　c、选别

　　实践证明，重选法是处理砂金矿最有效、最经济的方法。由于砂金矿种金的粒度组成不同，各种重选设备处理物料的有效粒度界限也不同，所以合理的砂金矿选别流程应是几种重选设备的联合作业。

　　粗选段得出的含金精矿，金品位100克/吨，重砂矿物多在1-2千克/吨以上，对于含金粗精矿的处理目前有三种方法：1、用淘金盘人工淘洗出金粒后重砂丢弃；2、用混汞筒进行内混汞，获得汞膏后重砂丢弃；3、人工淘洗或混汞提取金后，重砂集中送精矿厂处理，用磁选、电选登方法分别回收各种重砂矿物。

　　砂金矿的选金回收率：两段溜槽选别为70-74%，溜槽粗选，跳汰机扫选、摇床精选流程为75-80%。

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