近日，宝钢股份直属炼铁厂原料中控搬迁至炼铁控制中心，实现了原料、高炉集中化。这是炼铁厂推进“四个一律”、数据流集中互联和工艺模型化、设备监测集中化和智能化的又一成果，有效促进各区域操作、维护、技术岗位的良性协同和专业化深度整合，距离全面实现“炼铁控制中心深度整合”目标又前进了一大步。
　　智慧炼铁 布局未来
　　智慧制造是宝钢股份着力构建的五大关键核心能力之一，也是实现进一步转型发展、做大做强的必由之路。
　　2015年3月，炼铁厂召开了炼铁区域工业4.0提升的启动推进会，6月编制完成了《炼铁厂自动化及工业4.0提升规划》，确定炼铁厂智慧制造总体目标是建成以环保智慧型料场为源头的智慧型炼焦、智慧型烧结、智慧型高炉，以及为智慧产线保驾护航的智慧型设备管理体系。炼铁工序将从传统冶炼单元转型到安装上“智慧芯”的钢铁自动化制造单元。
　　效率提升 深度整合
　　在推进“四个一律”、数据流集中互联和工艺模型化、设备监测集中化和智能化方面，炼铁厂率先于2018年3月28日投运了高炉控制中心。
　　作为国内第一座高炉控制中心，它不但实现了宝山基地四座高炉的集中化操作控制和生产管理，还可对其它基地高炉进行远程技术支撑。这在国内炼铁行业发展历程中具有里程碑的意义，是宝钢股份大力推进智慧制造、建设数字化高炉，积极探索高效融合的生产管理模式所取得的创新硕果。
　　在高炉控制中心投运的前后几年时间里，炼铁区域原料、烧结、炼焦相继完成了单元内操作控制室集中。为实现炼铁区原料、烧结、炼焦和高炉数据流集中互联和工艺模型化、设备监测集中化和智能化，促进各区域操作、维护、技术岗位的良性协同和专业化深度整合，提升劳动效率，打造世界先进水平的炼铁生产管理模式，2019年6月，炼铁厂实施了炼铁控制中心深度整合。在该项目建成后，原料、烧结、炼焦和高炉等四个单元的操作和信息将得到整合，通过数据流集中互联和工艺模型化，生产操作、环境监控和设备监测的集中化和智能化将有望实现。

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