有研科技集团有限公司（以下简称有研集团）成立于1952年，是国家有色金属行业技术开发基地、国家“大众创业、万众创新”示范基地、国家级国际联合研究中心、国家引才引智示范基地，在半导体材料、稀土材料、有色金属复合材料、有色金属新能源材料与制品、动力电池、智能传感功能材料、生物冶金、材料制备加工等领域拥有10余个国家工程研究中心、国家工程技术研究中心、国家重点实验室、国家工程实验室、国家制造业创新中心、国家分析检测中心。
　　自成立以来，有研集团累计获得国家级和省部级科技成果奖励1100余项，拥有授权中国专利和国际专利2300余项，制订国家和行业标准600余项，向行业内外转让、转移技术成果超1300项次，先后为“两弹一星”“核潜艇”“高新工程”“国产大飞机”“集成电路”“载人航天”“探月计划”“点火计划”“新能源汽车”“高速轨道交通”等国家重大工程提供了一大批新材料、新技术，为中国有色金属工业的发展提供了强有力的支撑。
　　有研集团坚持党的全面领导，扎实履行政治责任、经济责任、社会责任，在服务国家重大工程、强化科技创新、促进经济社会发展等方面作出了突出贡献，取得了辉煌成就。
　　攻坚克难，助力大飞机用铝材国产化——记有色金属材料制备加工国家重点实验室铝合金研究团队
　　知重负重，攻坚克难；实干担当，勇毅前行。
　　2022年，“胖妞”运20已经9岁了，大客机C919也5岁了。就在刚刚过去的这个月，“胖妞”结队加入上海市“战疫”队伍，，“胖妞”结队加入上海市“战疫”队伍，再次给人们带来了信心和力量；飞出国门万里驰援塞尔维亚，向世界彰显了中国实力。运20和C919的成功研制标志着我国大飞机从无到有的飞跃，在中国航空历史上具有划时代的意义。这背后凝聚着数个不同领域研制团队的智慧和努力！
　　“如果把一架飞机比作一个人，那么发动机就是心脏，液压系统是血液，而铝材则是骨架。”国产大飞机机翼翼梁及壁板、机身承力框及长桁、蒙皮、翼身对接接头等机体关键构件采用的都是铝合金材料，而航空铝材国产化是我国向航空强国迈进的基石。
　　有色金属材料制备加工国家重点实验室铝合金研究团队，就是国内研究大飞机“骨架”材料的主要团队之一。“虽然我们只专注于研究几种关键铝合金材料，但却也花了十几年的时间。”提到大飞机关键材料的技术突破，铝合金研究人员感慨道。
　　2006年，国家将大型飞机重大专项确定为16个重大科技专项之一。大飞机专项启动初期，国内航空铝材研制和生产水平落后，与以美国为代表的工业发达国家相比，保供水平存在20~30年的差距。全世界只有美国掌握大规格厚截面构件用7085铝合金这项新技术，“他们肯定不会给我们，自主创新这条路虽然荆棘密布，但也是唯一的路”。
　　当时国内对7085铝合金的关键成分、制备工艺掌握并不全面，团队敏锐意识到，随着航空工业的发展，破解这项关键技术难题至关重要。2006年，团队率先布局开展新型高强韧低淬火敏感性7085铝合金材料研究。如今复杂多变的国际形势让当时的技术难题变成了“卡脖子”难题，当时的布局也是新形势下快速实现航空铝材自主可控的重要保障。
　　一开始，大家都不清楚这种材料的开发难点是什么？为了找到这一答案，团队成员查阅大量文献、开展实验研究。往往脑海中一有灵感，就立马组织讨论并进行实验验证，为了能及时获取数据，加班加点工作成了他们的常态。实验、总结、讨论、确定下一步方案，然后开始新一轮研究，周而复始，一遍又一遍的重复，团队最终攻克了这项技术难题。
　　技术的突破看似解决了原来“无材可用”的局面，但又一大难题接踵而至，如何解决将技术原型放大到工业化中出现的“有材不好用”的问题？材料批次间的不稳定性，容易产生这批合格，那批不合格的情况，“为什么合格？为什么不合格？”的原因并不十分清楚。当这些问题出现时，团队负责人熊柏青教授总会引导大家，“实验分析只是基础，只有深入一线了解工业化的实际情况才能真正解决问题。”
　　为了让这一技术走出实验室，实现大规模工业化应用，团队骨干李锡武教授开启了长期“边跟产、边实验、边改进”之路。他经常在中铝西南铝的厂房内通宵达旦，与工人师傅们详细沟通，挖掘可能存在的任何问题；同时带领团队抓紧一切时间实验、分析、总结，并第一时间与现场技术人员对接交流，指导生产工艺优化。
　　北京至重庆市西彭镇，1760公里的路程，在集中攻关最艰难的半年时间里，他往返了不下20次。为了节省白天工作时间，他常选择夜间航班往返，长期高负荷工作，但他却说，“这样是完全值得的，只要能切实解决问题，再苦再累也没关系。”
　　经过不懈努力和持续技术攻关，该团队与中铝西南铝紧密协作，攻克了系列工程化技术难题，按期完成全部研制任务，10余个规格新型合金锻件产品在运20上获得批量装机应用，实现了主干材料的自主保障。
　　除了技术攻关外，如何突破国际知识产权制约，支撑国产大飞机的国际化运行也是一大难题。针对国外为严密保护7085等合金设置专利条款多、范围宽泛、封锁严密等问题，铝合金团队从研发伊始就高度重视模仿创新和自主创新，提出了全新的合金设计思路及组织性能调控方法。投入大量时间精雕细琢专利申请内容，厚厚的稿纸堆积成山，经过长达八年多的陈述和申辩，最终获得了中国、美国、加拿大、法国、德国、意大利、挪威、英国、西班牙、奥地利、日本和澳大利亚12个航空铝材主要生产国的授权。这成为我国第一个获得全球大范围授权的航空铝合金材料发明专利，推进了我国高性能铝合金由长期依赖跟踪研仿向自主创新的转变。
　　技术攻坚克难过程中，锤炼了一支凝聚力、战斗力、创造力强的队伍，持续支撑着中铝西南铝和东轻公司攻克了一系列高性能航空铝材的国产化任务，不断涌现出一大批高水平人才：国家百千万人才工程国家级人选2名、青年拔尖人才1名、首都科技创新领军人才1名、北京市科技新星2名、中国科协青年人才托举工程1名、北京市科协人才托举工程1名。壮丽事业的背后，也离不开团队不畏艰难、开拓创新、团结协作、“传帮带”的工作作风，正是这个由一个个平凡而又伟大的人汇聚成的团结集体，用他们的点点滴滴演绎了许许多多感人故事。
　　熊柏青，铝合金团队学术带头人。尽管已在有研集团担任领导数年，但他对科研工作的热情丝毫不减，不断思考关键科学或技术问题，新思路、新想法特别多，“早上6点与科研人员探讨新思路，晚上10点交流技术攻关问题。”对熊柏青教授来说是家常便饭。
　　张永安，国家重点实验室主任。坚守科研一线25年。在很多同事心目中，他就是名副其实的“科研劳模”，常常是实验室第一个到、最后一个走的人，尽管北京市区到怀柔有近1个小时的车程，但经常7点刚过就在办公室看到他的身影，时常带领团队人员探讨攻关难题至凌晨。

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