从“18人7天”到“2人2天”：
                             这就是制造业的数智化变革
一台旋挖钻机的组装过去需要18人连续作业7天，而如今，仅需2人2天就可完成全部调试。在徐工机械的桩工车间里，这一巨大变革正在悄然上演。传统制造的“人海战术”正被数智化、自动化技术快速替代，徐工正在用“智慧制造”重构未来工业生产的新范式。
走进徐工的旋挖钻机桩工车间，令人惊讶的是，偌大的生产线几乎不见工人身影。重达数百公斤乃至几十吨的旋挖钻机部件，通过AGV（自动导引运输车）、板链线、摩擦线等系统精密对接、精准装配。即便是传统上最繁复的纵梁组装，如今也实现了自动输送、自动上料、自动拧紧、自动对正等一体化操作。
这一切，源自徐工与华为联合打造的“全联接工厂”。车间内40台设备协同运转，多个系统依托华为F5G全光网络实现生产要素的高度联通，为集控中心提供稳定高效的数据传输支持。与传统制造方式相比，整体生产效率提升达45%。
完成装配的钻机被送入调校场，进行出厂前的最终调试。15年前，调试一台钻机需18人花费7天；如今，仅需2人——一人坐镇集控中心下达指令，一人在设备前精准执行，即可在48小时内完成所有调校流程。
这种跨越式提升，离不开华为F5G全光网络的支撑，使调试流程更加智能、高效、安全，也释放了大量人工劳动力，让技能型人才聚焦于更高层级的技术任务。

在内蒙古伊敏河畔的伊敏露天矿，多辆巨型矿卡正自动运行于矿区之中。走近一看，这些庞然大物竟然没有驾驶室——它们是完全无人驾驶的智能矿卡。
由华能伊敏牵头，华为与徐工共同研发的这套智能运输系统，使矿卡具备全天候、全天时运行能力。即使在风沙、雪天、泥泞等复杂工况下，它们也能稳定行驶、智能避障、提前减速，精准停靠至分米级，实现高效、可靠的矿区作业。
这一切得益于基于“车—路—云”协同的露天矿无人驾驶系统。未来，上百辆无人矿卡将实现7×24小时不间断运行，开启矿山数智化运营新时代。
在智能的基础上，徐工还将绿色理念融入矿山设备设计。在内蒙古高寒条件下，无人矿卡配备509度大容量电池，可实现50公里纯电续航，有效降低碳排放，兼顾环保与效率。
如今的矿山，不仅更智能、更安全，也更加低碳、高效。一个集安全、高效、绿色于一体的智慧矿山生态正加速成型。
                          “智改数转网联”：数据赋能的深度实践
无人矿卡在伊敏运转的同时，远在江苏徐州的徐工大数据中心也在实时同步这些设备的运行状态。在这里，大数据不仅是运维工具，更是产业升级的“智慧中枢”。
依托“车联网”技术，徐工将各类工程机械的数据汇聚到统一平台，深度挖掘其价值。不仅为客户提供“管用养换”一体化服务，还能反哺智慧矿山、机场、港口等场景的数字化施工方案，构建系统性数字解决方案。

2023年，徐工全面启动“智改数转网联”战略，与华为携手打造混合云底座和统一数据平台，构建徐工数据治理体系，确保数据合规、高效流通，并挖掘其作为新型生产要素的潜能。
从自动化工厂到智慧矿山，从数据平台到绿色智造，徐工正在以数智化为牵引，不断突破传统制造的边界。在产业数字化浪潮推动下，智能化正成为行业发展的核心引擎。
未来，徐工将继续探索工程机械领域的数据空间建设，推动形成从感知端到决策端的完整价值链生态。通过技术融合与模式创新，传统制造正驶入一条高质量发展、绿色低碳、智能高效的快车道。                               

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