(1)、提高烧结矿中FeO含量。综合入炉铁矿石FeO含量大约在8%～10%，远高于同行业内的水平，尤其是酸性烧结矿的FeO控制在12%～14%。烧结矿内FeO含量增高，虽然要提高烧结温度，增加高炉燃料消耗，但能有效控制烧结矿的低温还原粉化率。生产实践表明，RDI每升高5%，燃料比上升1%，产量下降1.5%。因此，日钢高炉考虑综合指标，取得了非常好的效益。
　　(2)、调节炉渣中氧化镁(MgO)含量，控制炉渣中MgO:Al2O3=0.65～0.80，三元碱度R3=1.50+0.05，四元碱度R4=0.95+0.05，获得合理渣相组成，改善炉渣流动性。同时，改善炉渣的脱硫能力。
　　(3)、提高铁水物理热。随着渣中Al2O3含量的增加，炉渣的熔化温度明显上升，有利于高炉炉缸的蓄热，操作时要保证铁水物理热T=1500±20℃，来改善渣铁流动性。
　　(4)、适当提高冶炼渣量，控制烧结矿的Al2O3/SiO2比。提高烧结矿内Al2O3含量的同时考虑适当提高SiO2含量，增加炉渣的稳定性。一般高炉冶炼高铝铁矿的经验，控制Al2O3/SiO2比为0.1～0.35，以保证烧结矿的质量，随着Al2O3/SiO2比上升，Al2O3含量增加，烧结矿中玻璃质易于形成，烧结矿强度直线下降。日钢的高炉冶炼中炉渣Al2O3/SiO2比已经提到0.5～0.6，仍可以满足高炉操作，获得较好的效益。
　　(5)、摸索出不同Al2O3含量炉渣下适宜的工艺措施，为实现低成本冶炼奠定基础:ω(Al2O3)=15%～17%，控制炉渣二元碱度1.05～1.15，三元碱度1.50左右，四元碱度0.97左右，MgO/Al2O3比0.65～0.70，炉温控制ω[Si]<0.40%，可以保证物理热达到1480℃以上，冶炼顺利。

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