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冶金行业未来安全技术发展研究
论文类别:专家论文
作 者:佚名
所在地区:冶金行业未来安全技术发展研究
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摘 要:
摘要:冶金行业是开采、精选、烧结金属矿石并对其进行冶炼、加工成金属材料的工业行业。冶金行业作为高危行业,由于生产流程长,工艺和设备复杂,大部分区域存在高温、高压、煤气等危险因素,安全生产事故频繁发生,而且多数是死亡事故,所以安全技术管理工作成为冶金行业生产管理工作的重点,越来越受到重视。
  关键词:冶金行业;安全技术;发展
  在冶金行业生产过程中,既有冶金工艺所决定的高热能、高势能危害,又有化学生产具有的有毒有害、易燃易爆、深度制冷及高温高压问题,还有一般机械加工、建筑运输等作业中容易发生的车辆伤害、高处坠落等危险性。特别是在冶炼的生产过程中易发生钢水、铁水的爆炸,煤气中毒或火灾爆炸等事故,都可能造成群死群伤,甚至出现特大伤亡事故,危害程度极为严重。冶金行业作为国家的基础产业,为国家经济建设做出了重大贡献。同时,我们也应该看到,各冶金企业频繁发生安全事故,给企业和家庭都造成严重损失和影响。为了企业健康稳定发展,更好满足社会发展需要,各冶金企业必须从工艺设备的改进、安全技术的研发与应用、安全技术管理人才的储备等多方面加强安全管理,提高本质安全水平。
  一、冶金企业的发展现状
  当前冶金企业发展面临各种难题。首先体现在安全风险大,生产活动通常涉及到高炉、转炉、电炉等高温高压设备,并且需要用煤气、氢气、甲烷等危险介质,容易产生爆炸、中毒、窒息等危害,生产过程风险点多面广,极易造成安全事故,所以冶金行业被划为高风险行业。其二,冶金行业的安全技术水平相对落后,“十三五期间”冶金行业陆续实施了一些安全技术的改革,其总体水平得到了一定程度的提升,但仍有很大部分冶金企业由于资金投入不足,工艺装备仍十分落后,其安全技术水平远远不能满足现代企业安全管理的要求。比如与航天行业相比,目前冶金行业的安全技术装备显得十分落后。其三,体现在大部分冶金企业的安全管理模式落后,观念落后,导致一些先进的理念和方法未能在企业内部得到真正的运用。其四,安全管理力量薄弱,随着国家对安全事故问责力度的加大,安全管理人员风险随之增加,再加上许多冶金企业对安全管理人员重视程度不够,致使安全管理人员缺失严重。目前及今后一段时间,冶金企业的生产管理的主要矛盾是快节奏、大规模的生产与相对滞后的安全管理之间的矛盾。
  二、安全技术在冶金行业中的重要性
  目前,随着国家经济由高速发展阶段转到了高质量发展阶段,政府对企业安全生产要求在不断提高,安全已经成为企业发生“猝死”最大的不确定因素,如果发生一起重特大安全事故,企业极可能就会被关停。安全生产是企业生存发展重要的基础保障。随着工艺技术的不断进步,高炉、转炉等主要熔炼设备容积在不断增大,伴随装备大型化、自动化程度的不断发展,生产系统已经成为一个宏观巨系统,能量更加聚集,系统失控风险加大,一旦出现局部失控,将会造成巨大危害。对于冶金企业而言,必须高度重视安全技术,加大安全技术的研发,采用先进的安全技术,不断提高工艺装备水平,最大限度的减少安全隐患,提高整个系统的安全性,不断提升本质化安全水平,持续改善冶金行业高风险的现状,使各冶金企业得到可持续健康发展。
  三、冶金企业安全技术发展现状分析
  (一)安全技术缺乏系统性
  我国冶金行业经过多年的发展,目前已经形成了烧结、球团、炼铁、炼钢、轧钢等为主体,涵盖制氧、煤气回收净化、耐火、发电等辅助配套工艺的专业体系。与此同时,也对这个庞大体系的安全生产和安全技术提出了更高的要求。目前冶金行业的设计施工、生产管理、设备管理等都未真正的融合安全技术,我国冶金企业安全生产管理都是执行国家的标准或规范,很多标准还停留在原则上,并且有部分安全技术标准并未随着生产工艺技术的进步及时更新,技术操作性较差,缺乏量化指标,执行难度大。对于很多的个性化的工艺设备缺乏相关规范,无法可依。
  (二)安全技术不能满足当前安全生产需要
  安全技术不能满足当前安全生产需要,主要体现在以下几个方面。一是企业由于资金投入不足,致使部分工艺设备未能升级改造,已经不符合现有安全技术规范要求,如有的设备未按要求设置安全联锁。二是企业未能积极引入先进的安全管理技术,比如IT技术、人工智能技术等并未在安全技术管理中得到运用,导致企业安全技术落后,事故频发。三是安全技术管理人员严重短缺,安全管理处于被动状态。
  四、冶金企业安全技术发展方向探讨
  (一)充分利用自动化技术,由自动控制代替人工操作据
  相关数据表明,人的失误率大约是机器的100倍。现代安全管理应努力寻求工艺技术、工艺装备的安全化、智能化。先进的技术、装备不仅可以减少劳动强度,改善工作环境,还可以减少人机接触的机会。通过机械化换人、自动化减人,逐步减少危险岗位、危险作业,由此降低事故的发生率。在实际生产过程中,宝钢、沙钢等单位都已经启用机器换人计划,充分利用物联网、大数据、云计算、人工智能等信息技术,将作业环境差、危险性大的岗位或工序实现远程自动控制。机器人自动加渣、机械手自动喷号、机器人自动在线测温取样、自动浇铸等智能技术已开始逐步得到应用。同时,依托信息技术完成设备管理的优化,打造多元化“动态设备监控”以及“设备维修系统”。通过智能化设备和技术的运用,将大大提高系统安全稳定运行效率,促进企业安全水平的提升。
  (二)利用现代化信息技术构建完善安全管理平台
  当前大部分冶金企业采用安全检查、隐患整改、事故处理等手段的传统安全管理模式。这种人治管理的被动管理模式,往往受制于安全管理人员的专业水平、业务能力、责任心等因素,而且部分企业由于对安全的重视程度不够,往往留不住安全方面的技术人才,致使安全管理力量薄弱,事故频发,不能满足现代企业对安全生产的要求。鉴于以上情况,企业应进行安全技术管理模式的转变,利用现代化的信息技术,建立和完善安全生产管理平台。目前,安全管理平台技术已经日趋成熟,现代化的安全管理技术已经在管理当中占据重要的地位。现代化安全生产管理平台应该是集安全生产标准化和安全双体系于一体,涵盖作业安全、应急安全、培训管理、风险管理、隐患排查、职业健康、数据分析、风险预警、定位监控等功能多维一体的安全智能管理平台。首先应实现的功能是对重点管控的设备设施以及相关辅助设施进行实时监控。使所有的关键设备的实时运行数据推送到平台,在系统中显示。对于偏离正常值的情况及时报警,使相关工作人员第一时间得到信息,隐患第一时间得到处理。还可运用三位建模技术,对公司厂区地理位置、空间布局、设备设施进行总图绘制集成,实现可视化,这样更加清晰直观。其次实现加强作业人员安全防护的功能。在重点煤气区域、高温危险区域或者根据实际需要,在平台上任意绘制电子围栏,设置越界告警、滞留告警。无关人员靠近,就会发出提示,并报警,避免人员误入危险区域。对危险区域作业人员配备安全防护手环,该手环具有定位、监测、报警、求救、心率检测等功能。一旦触发报警,平台就能够快速定位,管理人员安排相关人员第一时间前往紧急处置。通过这些功能,实现安全管理由被动防范向源头管理、主动管理转变,有效遏制和防范厂区重特大事故发生,进一步提升公司安全生产工作的控制力和事故的防范能力。建立完善安全信息管理系统。该系统使繁杂的管理活动由线下转移到线上,不仅可弥补安全管理漏洞,还可大大减轻工作人员的工作量。特殊作业管理实行线上审批,全流程实时监管,若安全员擅自离场,系统自动预警。这样有效避免作业票制度不能有效落实问题。加强人员管理。通过刷卡、指纹识别、人脸识别、车牌识别等多种模式,对企业各种人员进行高效管理,还可以打造移动轨迹追踪视频联动多个角度进行监控。对外来人员管理进行简单登记操作在系统中标定其活动范围,一旦越界立即报警,可保障人员及区域安全。安全管理人员、特种作业人员以及特种设备检测建立电子台账,做到提前提醒、到期报警,避免出现脱审情况。在线安全教育培训。分岗位、工种制定培训计划,精准推送培训内容,实时提醒,全程记录。运用科学的方法实现信息化管理和网络化管理,在决策过程中加强信息技术的投入,这样使得整个信息处理更加便捷,避免人为干扰和部分领导过分决策,同时信息系统也会使信息更加共享,信息传递速度更加快捷,为决策者提供科学的依据,形成安全管理的合力。
  (三)健全应急救援中心,提高应急救援能力
  目前冶金行业存在应急技术和装备比较落后、不充足的问题,而且很多冶金企业并未实现资源和信息的共享,应急救援迟缓,盲目无序,有时还会出现盲目施救,造成伤亡增加情况。作为高风险的冶金行业,应该加强应急管理,健全应急救援中心,提高应急救援能力。各企业在加强应急队伍建设,提高应急救援人员应急救援能力同时,还应该积极引入现代化技术,提升应急救援的科技水平。健全完善应急救援中心,设置智能化应急指挥平台,将厂区所有区域的视频都能导入该平台,在各关键危险区域明显位置设置一键报警按钮,工作人员都配备定位标志牌或手环。事故发生一键报警,指挥中心第一时间锁定事发区域,设置电子围栏,防止无关人员进入,检索危险区域人员并发出报警提示,通过无人机实时监控事发现场状况,并结合事故现场推送的信息数据进行分析判断,自动优化拆解应急预案,及时向指挥人员和救援人员做出提示,实现应急救援的快速反应、精准高效。随着技术进步,救援机器人也会在高温、煤气、火灾等高度危险环境得到广泛应用。
  五、结束语
  简而言之,各冶金企业必须高度重视安全技术的开发和应用,积极利用现代化的科技手段,努力推动生产工艺设备的本质安全,实现安全生产。只有这样,才能保障生产经营的正常进行,实现企业的健康发展。
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